En plena pandemia, el profesor Mingxin Huang, de la Universidad de Hong Kong, ya acaparó titulares al inventar una alineación de acero inoxidable capaz de mantener desinfectados los pomos de puertas, pasamanos o botones de ascensor, entre un largo etcétera. Huang y su equipo aseguraban que se trataba de un metal “anti-Covid”, porque a las seis horas en contacto con este material, el 99% de los virus SARS-CoV-2 quedaban inactivos.
Una vez más, Huang vuelve a querer protagonizar portadas, esta vez, gracias a sus avances con el acero inoxidable, aunque ahora se centra en la producción de hidrógeno verde. El invento, bautizado como SS-H2, podría ser la clave para impulsar definitivamente la producción de este tipo de hidrógeno, llamado a ser la fuente de energía más verde del futuro. Y es que, por sus peculiaridades, puede permitir abaratar la electrólisis con la que se obtiene el hidrógeno, primero, por su gran resistencia a la corrosión, y segundo, por su coste más económico.
El equipo hongkonés asegura que el nuevo acero es perfecto para la producción de hidrógeno verde, sobre todo, por su “alta resistencia a la corrosión”, lo que permite utilizarlo en dispositivos creados para trabajar con agua salada. Y aquí está la gran ventaja que puede ofrecer a las instalaciones que se encargan de generar hidrógeno verde: su aguante allana el camino para el uso de agua de mar, con todas las posibilidades que representan.
Y es que, desde hace tiempo, no pocos científicos se afanan en hallar métodos para que el proceso de producción de hidrógeno ecológico pueda realizarse con agua de mar. En ese empeño, el acero creado por Huang podría resultar valioso. “Su rendimiento en electrolizadores de agua salada es equiparable al de la práctica industrial actual que usa titanio como piezas estructurales para producir hidrógeno a partir de agua de mar desalada o ácida, mientras que el coste del nuevo acero es más barato”, según ha publicado oficialmente la Universidad de Hong Kong.
Además, en el aspecto económico este nuevo metal no es tan costoso como otros que se están utilizando ahora para este proceso. “Por ejemplo, el coste total de un sistema de electrólisis PEM de 10 megavatios en su fase actual es de unos 17,8 millones de dólares de Hong Kong [unos 2,1 millones de euros] y los componentes estructurales suponen hasta el 53% del gasto total”, remarcan los investigadores. Según sus cálculos, el nuevo acero permitirá reducir el coste del material estructural aproximadamente “40 veces”.
Todas estas conclusiones se han publicado en Materials Today y los autores del estudio ya han solicitado patentes en varios países.
